打开 充电机控制面板，找到 系统参数设置菜单，进入 电池管理子系统。多数设备的初始界面会显示当前浮充电压值与实时环境温度，这是后续操作的基础数据。
定位 温度补偿系数参数项，通常标记为"Temp Comp Coeff"或"温度补偿系数"。该参数的单位是mV/℃/Cell（每节电池每摄氏度的毫伏变化量）。铅酸蓄电池的通用推荐值为-3至-4，即温度每升高1℃，单节电池浮充电压降低3-4mV。阀控式密封铅酸电池（VRLA）建议设定为-3；富液式铅酸电池建议-4；镍镉电池通常不需要温度补偿，设为0。输入 选定数值后保存。
连接 温度传感器至充电机控制板的模拟量输入端口。常见传感器类型为NTC热敏电阻或PT100铂电阻。确认 传感器安装位置位于电池组中部，避免靠近发热元件或通风口。检查 传感器线缆屏蔽层单端接地，防止电磁干扰导致温度读数跳变。
校准 温度测量通道。准备 标准温度计与恒温槽，将传感器与标准温度计捆绑后置入 槽内。分别设置 恒温槽至0℃、25℃、50℃三个基准点，记录 充电机显示温度与标准值的偏差。进入 系统校准菜单，输入 各点的实际温度值完成线性修正。校准后全量程误差应控制在±1℃以内。
验证 温度补偿功能的动态响应。断开 充电机交流输入，连接 可调直流电源模拟电池组。设置 电源输出电压略高于当前浮充电压设定值，使充电机处于浮充状态。记录 当前环境温度T₀与输出电压V₀。
改变 传感器环境温度。使用热风枪或冰袋调节 传感器附近温度，观察 充电机输出电压变化。当温度从25℃升至35℃时，对于设定系数-3mV/℃/Cell的24节电池组，预期电压变化量为：
$$\Delta V = -3 \times (35-25) \times 24 = -720 \text{mV} = -0.72\text{V}$$
比对 实测电压变化量与理论计算值，偏差超过±5%时需重新检查传感器精度与系数设定。
测试 极端温度边界保护功能。模拟 温度超出正常工作范围（如>50℃或<-10℃）的情况。确认 充电机触发高温降额或低温闭锁保护，输出电压限制在安全值或转为故障状态。检查 故障信号触点动作与后台通信报文上传正确。
验证 温度传感器故障时的备用策略。断开 传感器接线，确认 系统切换至固定温度参考值（通常默认25℃）运行，并发出传感器故障告警。恢复 接线后告警应自动消除，电压恢复温度补偿模式。
执行 多温区循环验证试验。编制 自动测试序列：温度从25℃→40℃→10℃→25℃阶梯变化，每点稳定30分钟。采集 全程电压与温度数据，绘制 温度-电压特性曲线。计算 实际补偿斜率，验证与设定系数的一致性。
保存 所有验证记录，包括传感器校准证书、补偿系数计算书、功能验证报告。这些文件是设备投运与后续维护的依据。
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